拉伸成型多用途皮带轮的成型工艺是怎么样的？

零件成形工艺及参数剖析
零件剖析
采用3.2mm 厚SPHD 资料毛坯，成形难点在于带轮底部厚度要停止增厚，到达3.27mm，且在带轮底部弯角地位要充填良好，思索到实践消费设备吨位，成形力要控制在500吨以下。结合资料的拉深系数计算出拉深道次，并采用有限元模仿软件DEFORM-3D 模仿皮带轮圆筒形局部多道次拉深成形进程，剖析成形进程中的载荷及壁厚散布，为皮带轮的研讨消费提供参考。
工艺参数剖析
制定出以下工艺流程，工序顺次为：拉深1 →拉深2 →拉深3 →镦厚→整形，如图2 所示。在停止数值剖析时，首先依据已制定出的工艺道路停止，总结出工艺道路的特点，停止工艺优化。为了节省计算工夫，数值剖析采用DEFORM-2D 软件，凸模速度为50mm/s，摩擦类型设置为库仑摩擦，摩擦因数0.12，计算步长为0.1mm。
工艺流程数值模仿
有限元模仿剖析
⑴拉深1。拉深1 次要是为了圆角处聚料，拉深后圆角处的厚度到达4.01mm 以上。⑵拉深2。拉深底部厚度到达3.40mm，外侧壁厚度为3.33mm 以上。⑶拉深3。有限元模型及壁厚散布，圆角处厚度为2.95mm 以上，且外侧壁最初厚度到达3.28mm。⑷镦厚。。目的在于经过镦厚添加带轮底部的壁厚，由拉深3 完毕时的3.16mm 添加到3.27mm 以上。在镦厚完毕时，带轮壁厚散布不难发现，带轮底部厚度只要3.18mm，且在带轮弯角处厚度更薄。这就要求在后续的改良工艺中添加带轮底部厚度。
⑸整形。在整形完毕时，带轮壁厚散布不难发现，带轮底部厚度只要3.17mm，且在带轮弯角处厚度更薄，只要2.13mm。以上模仿中，成形吨位都控制在350 吨以内。针对在模仿进程中呈现的壁厚没有达到目标要求，对以上工艺流程停止修正，由于成绩次要呈现在镦厚和整形两步，对工艺的改良次要集中在最初两个工序。改良工艺及模仿剖析针对镦厚呈现的料缺乏及在整形时没有拐角、没有充溢的状况，在镦厚前，经过添加反弯工序，添加带轮底部轮廓长度来停止储料。在整形时，经过添加一道整形工序来保证拐角充溢。
改良工艺的工序为：拉深1 →拉深2 →拉深3 →反弯储料→镦厚1 →镦厚2 →整形1 →整形2。以下次要引见反弯储料及之后工序。⑴反弯储料。添加这一工序的目的是在带轮底部需求增厚的部位平均储料，以到达模具在500 吨的条件下镦厚时，带轮底部能平均增厚。反弯储料载荷。⑵镦厚1。在上步储料的根底上，经过这一工序，带轮底部厚度到达3.48mm，且底部表面质量比拟好。成形吨位可以控制在500 吨以下。镦厚1 有限元模仿三维及镦厚2。这一工序的目的在于在拐角地位添加储料，为下一步的整形打下基础。同时可以使带轮底部进一步压平。⑷整形1。这一工序的目的在于使带轮初步构成所需外形，成形吨位在500 吨以下。从后果来看，在拐角处还有局部区域没有充溢，添加整形2工序来停止改善。整形1 载荷⑸整形2。添加这一工序，目的在于使拐角处完全充溢，最终底部厚度在3.40mm，成形吨位均控制在500 吨以下。